Меню
Псков, Металлистов, 25
7 этаж

Режим работы: ПН - ПТ с 9.00 до 18.00
Наш телефон: +7(8112)201-200
Наша почта: helpdesk@prof-it.ru

Цифровизация ООО "ДЕВОН РУС"

Приобрести данное решение: Портфолио
Carousel Image

Клиент

  • Компания:  ООО "ДЕВОН РУС".
  • Деятельность:  Компания является одним из лидеров производства автомобильных кресел и имеет многолетний опыт сотрудничества с такими автомобильными гигантами, как Hyundai, MOBIS и KIA
  • Сайт:  http://daewon.ru

Задача

Создание автоматизированной информационной системы.

Иснтрументы & Технология

1С, С++, SQL

Результат

Оцифровано 210 рабочих мест, повышение скорости работы на 25%, снижение количества ошибок.

Реализация

Организация ДЕВОН РУС является частью международной компании DAEWON SANUP CO, основанной в 1968 году в Республике Корея, заводы которой  расположены в Республике Корея, Китайской Народной Республике и России.

Компания является одним из лидеров производства автомобильных кресел и имеет многолетний опыт сотрудничества с такими автомобильными гигантами, как Hyundai, MOBIS и KIA.

Продукцию компании можно увидеть в автомобилях:

Kia Cerato, Picanto, Rio, Grand Carnival, Sorrento;

Hyundai Solaris.

Завод в Санкт-Петербурге ориентирован на производство автомобильных кресел для концерна ХЕНДЭ МОТОР МАНУФАКТУРИНГ РУС, а именно для Hyundai SOLARIS и KIA Rio.

Продукция компании ДЕВОН РУС сертифицирована на соответствие требованиям Технического регламента о безопасности колесных транспортных средств. В 2013 году в компании ДЕВОН РУС была внедрена интегрированная система менеджмента (ИСМ). В 2014 году компания успешно прошла сертификацию на соответствие ИСМ стандартам ISO 14001:2004, OHSAS 18001:200, ISO/TS 16949:2009 и ISO 9001:2008 и получила соответствующие сертификаты.

Компания ДЕВОН РУС, как и любое предприятие, сталкивается с необходимостью подстраиваться под постоянно возникающие изменения. Меняются правила игры, определяемые Заказчиками, головной компанией, Государством и, конечно же, задачами повышения конкурентоспособности. Скорость изменений в современном мире постоянно увеличивается, и соответственно, должна увеличиваться скорость реакции на них.

Для реализации этой глобальной цели в первую очередь необходимо организовать на предприятии общее информационное пространство, которое позволило бы обеспечить повышение эффективности процессов осуществления деятельности предприятия, интегрировать разнородные системы для управления производством, экономикой и финансами в рамках разных платформ.

Наиболее эффективным инструментом для решения данных задач в настоящее время признано создание на предприятиях автоматизированной информационной системы, в основе которой лежит принцип единой базы данных, обеспечивающей одновременный доступ к ней любого необходимого числа сотрудников предприятия, наделенных соответствующими полномочиями. В качестве базы для такой информационной системы была избрана 1С: Управление производственным предприятием ред. 1.3, ранее используемая на предприятии в основном в качестве программы для ведения бухгалтерского учета.

При внедрении были поставлены и решены следующие задачи:

  1. Автоматизация учета импортируемых компонентов.

Как было: данные о поступлении импортируемых номенклатурных позиций заносились в 1С: УПП оператором вручную с бумажных носителей.

Как стало: данные о наименовании, артикуле, цене, количестве, ГТД и пр. загружаются в 1С: УПП из файлов *.xlsx предоставленных поставщиком.

      2. Совершенствование учета производственных показателей.

Как было: данные о выпуске продукции заносились  в 1С: УПП оператором вручную.

Как стало: после того, как конечный продукт изготовлен, данные  о нем поступают в базу данных SQL, в дальнейшем данные о выпуске продукции подгружаются в 1С: УПП с заданной периодичностью из базы данных SQL.

      3. Контроль за остатками комплектующих на складе.

Как было: Ежедневно на основании спецификаций и данных о количестве произведенной продукции оператор высчитывал количество потребовавшихся комплектующих и заносил в 1С: УПП вручную.

Как стало: расход комплектующих рассчитывается автоматически на основании данных о выпуске продукции.

Также реализована возможность отслеживания партии (серии) комплектующих использованных при выпуске конкретной партии готовой продукции. Цель – иметь возможность отозвать продукцию и изъять из производства комплектующие при обнаружении бракованной партии.

       4. Формирование заказов поставщикам.

Как было: остатки материалов контролировались визуально, потребность в дозаказе оценивалась так же.

Как стало: Сведения об остатках комплектующих отображаются на мониторах, установленных в цехах с указанием загруженности каждого участка хранения. Формируется заказ поставщику по требуемой форме, где потребность рассчитывается автоматически по каждой позиции на основании утвержденного плана продаж, данных об остатках и количестве деталей в пути.

 

В результате реализации проекта создана интегрированная ERP система, которая поможет предприятию в сложных условиях текущего момента снизить издержки, повысить производительность труда, скорость реакции на возникающие вопросы и, в конечном счете, позволит быть более конкурентоспособным.

Поделиться:

Другие наши работы

Опишите Вашу задачу
Please fill in your name!
Please provide valid email address!
Заполните все поля!